ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਡੈਂਟਸ ਅਤੇ ਪੋਰਸ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰਤੀਕੂਲ ਵਰਤਾਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਇੰਜੈਕਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਪਲਾਸਟਿਕ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇ ਨਾਲ ਵਾਲੀਅਮ ਵਿੱਚ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਤ੍ਹਾ ਪਹਿਲਾਂ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਪਹਿਲਾਂ ਠੰਢਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਬੁਲਬੁਲੇ ਬਣਦੇ ਹਨ।
ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਕੰਕੈਵ ਸਤਹ ਦੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਅਖੌਤੀ ਸਟੋਮਾ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਵਿਚਲੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਠੋਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕੁੱਲ ਮਾਤਰਾ ਲਈ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ, ਵੈਕਿਊਮ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਛੇਕ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਮੋਟੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਪੋਰਟ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਉੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵੀ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਵੇਲੇ, ਸੈਟਿੰਗ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਅਰਥਾਤ, ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਦਾ ਹੈ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਬਕਾਇਆ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਕਿਉਂਕਿ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਅਸਪਸ਼ਟ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਹ ਖੋਰ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਟਰੇਟਿਡ, ਦਾਣੇਦਾਰ ਅਤੇ ਹੋਰ।
ਫਿਨਿਸ਼ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਡਾਈ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੈ ਜੇਕਰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਰੋਧਕ ਪੋਲੀਸਟਾਈਰੀਨ HIPS (ਪੋਲੀਸਟਾਈਰੀਨ PS ਦੀ ਇੱਕ ਕਿਸਮ) ਹੈ। ਪਰ ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਇਹਨਾਂ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਡੈਂਟ ਲੱਗ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਹਵਾ ਦੇ ਛੇਕ ਵਾਲੇ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦ ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਹਵਾ ਦੇ ਛੇਕ ਵਾਲੇ ਅਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨਹੀਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਸਟੋਮਾਟਾ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਅਸਥਿਰਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਫੈਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਸਟੋਮਾਟਾ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਪਹਿਲੀ, ਹੱਲ
ਤਤਕਾਲ: ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਵਧਾਓ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਹੋਲਡ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਓ, ਬੈਰਲ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਾਓ, ਨਮੀ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਕਾਰਨ ਅਸਥਿਰਤਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁੱਕੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਜ਼ਬਰਦਸਤੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਥਾਂ 'ਤੇ।
ਛੋਟੀ ਮਿਆਦ: ਉੱਪਰਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਭਰੋ ਜਿੱਥੇ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਜਿੱਥੇ ਡੈਂਟ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਘਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਤੰਗ ਜਗ੍ਹਾ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ।
ਲੰਮੀ ਮਿਆਦ: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅੰਤਰ ਤੋਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਡੈਂਟ ਰੀਨਫੋਰਸਮੈਂਟ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ, ਲੰਬਾ ਅਤੇ ਤੰਗ ਆਕਾਰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਛੋਟਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਗੇਟ, ਮੇਨ ਚੈਨਲ, ਸ਼ੰਟ, ਨੋਜ਼ਲ ਹੋਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸੁਧਾਰੀ ਹੋਈ ਨਿਕਾਸ।
ਦੂਜਾ, ਹਵਾਲਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ
1 ਮੋਲਡਿੰਗ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਵੱਡੀ ਸਮੱਗਰੀ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਵੀ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੋਲੀਥੀਲੀਨ ਪੀਈ, ਪੌਲੀਪ੍ਰੋਪਾਈਲੀਨ ਪੀਪੀ, ਭਾਵੇਂ ਥੋੜਾ ਜਿਹਾ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਹੋਣ ਤੱਕ, ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ।
| ਸਮੱਗਰੀ | ਮੋਲਡ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ |
| PS | 0.002 ~ 0.006 |
| PP | 0.01 ~ 0.02 |
| PE | 0.02 ~ 0.05 |
2. ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਕੋਈ ਡੈਂਟ ਨਹੀਂ, ਜੇਕਰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿਚਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਜੇ ਵੀ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੋਈ ਡੈਂਟ ਨਹੀਂ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਜਾਣਗੇ। ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਯਾਨੀ ਸਥਿਰ ਦਬਾਅ, ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਹੀਂ ਕਿ ਹਰ ਜਗ੍ਹਾ ਹੋਵੇ।
ਗੇਟ ਦੇ ਨੇੜੇ ਦਬਾਅ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਸਮੱਗਰੀ ਚੌੜਾ ਕਿਨਾਰਾ, ਸਾਰੇ ਕੋਨਿਆਂ ਵਿੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਤਬਾਦਲੇ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗੇਟ ਦੇ ਨੇੜੇ ਅਤੇ ਗੇਟ ਤੋਂ ਦੂਰ, ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਫਰਕ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਪੂਰੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਨਾਲ ਦਬਾਅ ਦਾ ਅੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ. ਡੈਂਟ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਕੋਈ ਵੀ ਬਕਾਇਆ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ.
ਜਦੋਂ ਕੁਝ ਸਮੱਗਰੀ ਕਿਸੇ ਔਖੀ ਥਾਂ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਥਾਂ ਉੱਤੇ ਇੱਕ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਥਾਵਾਂ ਤੇ ਦਬਾਅ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡੈਂਟਸ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦਾ ਇਹ ਹਿੱਸਾ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਵੀ ਵੱਡਾ ਹੈ. ਆਦਰਸ਼ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਮਰਨ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲ ਵੱਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਦਬਾਅ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਟੀਕਾ ਵੀ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
3. ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਵਿੱਚ, ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਜਾਣਨ ਲਈ, ਤਾਪਮਾਨ, ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਨੂੰ ਸਾਰਣੀ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਜਦੋਂ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਹਰ ਛੋਟੀ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਜਾਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਤਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਨਤੀਜੇ ਟੀਕੇ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਘਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.
4. ਛਿਦਰਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਤੁਰੰਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜੇਕਰ ਉੱਲੀ ਤੁਰੰਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਇੱਕ ਪਦਾਰਥਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਇਹ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੈ , ਇਹ ਉੱਲੀ ਜਾਂ ਟੀਕੇ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: 03-11-22